1).針孔：

　　主要原因：①板面銹蝕；②鍍鋅底材含氫離子；③磷化前處理后發黃；④工件磷化后，水洗不干凈，尤其在工件四周表現為圈狀針孔；⑤陰陽離子交換樹脂脫鹽水呈酸性；⑥粉末質量。

　　解決措施：①磷化后及時烘干，立即噴涂；②脫氫處理(200℃左右，2h)；③調整磷化液參數，注意游離酸濃度不宜過高；④換成新鮮水，清洗噴嘴，使水壓>1.5bar；⑤停用，暫以自來水代替，化驗pH值，要求達到6～7；⑥取新鮮樣粉，按標準條件固化以檢驗粉末質量。

　　2).縮孔

　　主要原因：①粉末生產過程中進水或油。其縮孔分布均勻，呈細小圓坑或大針眼；②噴涂過程中混進其它粉，因不相容造成縮孔；③外界干擾物質污染噴涂系統(包括工件)，尤其是車間里存在含硅脫模劑和放水劑；④鑄件表面有大而深地孔；⑤涂層出現圓坑，且較大，俗稱“魚眼”；⑥壓縮空氣油含量高。

　　解決措施：①聯系廠家換粉；②換粉清理粉房須，好整理出清理和檢查程序；③仔細檢查噴粉現場，排除這些干擾物質，嚴格規章制度，嚴防帶入這些干擾物品；④噴砂要，鑄件可預熱，預熱溫度和時間視材質和厚度而定；⑤脫脂段調整參數，干燥和固化烘道污染須清洗，檢驗升降機和橡膠皮帶是否污染粉末；⑥檢查壓縮機的過濾器，加裝油水分離器，每班定時排放。

　　3).涂層局部或大面積脫落

　　主要原因：①底材表面有銹層，未除盡；②水洗(尤其磷化后水洗)不干凈；③底材表面除油不徹底；④懸掛鏈上潤滑油滴落到工件上；⑤鍍鋅板起泡及涂層脫落。

　　解決措施：①除銹應除盡；②檢查水洗流量、水質和噴嘴，檢查水洗流量和壓力；③采用化學除油(較適于動植物油，不適于礦物油)時，多用堿除油，除油后加強水洗(注意水質)；④檢查潤滑油質量指標，需要時換的潤滑油或在易滴落處下面安置受槽；

　　4).涂層發黃變色

　　主要原因：①烘道或烘箱設定溫度過高；②直接燃氣進入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里停留時間過長，或輸送鏈停止運轉；④粉末質量；⑤工件反復烘烤2次以上；⑥涂料嚴重變色。

　　解決措施：①了解正常的固化條件并加以調整；②加裝熱交換器；③了解烘烤條件，生產時密切注意輸送鏈運轉是否正常，如需停止生產，應將所有工件烘烤結束并下料；④供粉廠提供不同烘烤條件下的樣板，供噴涂時參考；⑤盡量一次烘烤完成，須二次烘烤的工件應集中處理，并要先確定重復烘烤的條件；⑥檢查烘烤溫度是否過高(如<230℃或高)。檢查粉末的耐溫性。

　　5).光澤不穩定

　　主要原因：①光澤偏低；②光澤偏高；③光澤上下波動；④光澤突然降低。

　　解決措施：①檢查烘烤溫度是否偏高，或烘烤時間是否偏長，向粉廠咨詢烘烤條件，另可檢查粉末的含水率和噴房的溫度；②核定烘烤溫度和時間，可與①對照，檢查光澤、工件厚度及烘烤條件；③是否直接燃氣爐，檢查是否有混粉及噴涂環境溫度變化。檢查烘道及烘箱溫度是否穩定；④檢查溫度是否失控，檢查空壓系統、油水分離器工作是否正常，檢查是否混入其他粉。

　　6).局部不均勻，流平度不穩定

　　主要原因：①由膜厚不均勻引起；②粉末粒度前后變化大；③高壓擊穿；④文丘里管磨損，出粉不均；⑤使用的輸粉管與設備不適應；⑥輸送鏈有擠動現象，走速不均；⑦流化桶中多孔板損壞或局部堵塞。

　　解決措施：①加強膜厚控制，檢查噴粉系統(供粉、回收、噴槍電壓等)是否正常；②通知粉末廠檢驗；③降低供粉電壓，但正常的膜厚，可增加出粉氣壓或擴大噴槍與工件的距離；④檢查并換；⑤聯系設備供應商，檢查并換；⑥檢修懸掛鏈，使之勻速；⑦檢查流化情況，并檢修多孔板。

　　7).砂粒

　　主要原因：①均勻密集出現；②呈突起的圓形，數量不多；③少量砂粒，大小不一；④工件表面有雜質，有時呈放射狀或細長型；⑤少量黑色顆粒。

　　解決措施：①測定膜厚是否符合工藝要求；②檢查粉末質量，是否存在膠化粒子，另檢查磷化后工件表面是否干凈無雜質；③多由環境不干凈引起，時刻保持環境的清潔；④檢查粉末質量，操作員盡量不穿戴易掉細小纖維的衣褲和手套等；⑤烘道中有雜質(如膠化物)飄落到干凈上。定期清理烘道。

　　8).噴槍不出粉或出粉量越來越少

　　主要原因：①噴粉管材質差，粉末易附著在管內壁；②氣壓或氣量不足；③輸粉管受熱，粉末在管中結塊；④輸粉管彎折、扭曲；⑤粉末結塊，無法正常流化。

　　解決措施：①換的噴粉管材；②檢查氣源及氣壓并調整；③噴房加裝空調。檢驗粉末的粒度，太粗則通知粉廠修正；④檢查輸粉管，并調整管的放置位置；⑤先過篩，如不能則換粉。

　　9).粉流粉杠

　　主要原因：①噴槍開始工作時，出粉不均勻；②噴粉太厚，粉層掉落；③磷化不充分，存在粉杠現象；④靜電槍輸出不穩定。

　　解決措施：①正式噴涂前先讓噴槍空噴3～5min，等出粉穩定后再進入正式噴涂；②控制噴槍條件，不使粉層過厚，并控制輸送鏈運動平滑，不能有抖動現象；③清理磷化噴嘴；④請設備商調整測試。

　　10).二次噴涂起雪花

　　主要原因：①電壓過高；②出粉量太大；③噴槍與工件距離太近；④待噴工件再次磷化處理。

　　解決措施：①降低電壓；②減少出粉量，降低供粉氣壓和增大霧化氣壓；③適當增大噴涂距離；④返工件不要經過磷化，只需打磨，吹凈表面即可。

　　11).粉末飛揚，上粉率低

　　主要原因：①靜電發生器無高壓或不足；②工件接地不良；③氣壓太大；④掛導電不良；⑤粉末品質不佳；⑥回收裝置風道堵塞或回收系統無法正常運轉。

　　解決措施：①檢查有無高壓輸出；②檢查輸送鏈接地是否良好；③減少出粉氣壓；④定期清洗(脫漆)或換；⑤檢查粉末質量，如粒度和樹脂份；⑥檢查風道和風機。

　　12).工件邊緣露底

　　主要原因：①工件邊角太尖銳；②固化溫度低，粉末流化時間長；③粉末帶電性差，邊緣上粉少；④粉末熔融粘度太低；⑤粉末的膠化時間太長。

　　解決措施：①噴涂前修理工件邊角，使成圓弧形；②適當提高固化溫度(須注意粉末的耐溫性是否良好)；③增加電壓，縮短噴槍與工件的距離或適當延長對邊緣的噴涂時間；④粉末廠修正配方；⑤粉末廠修正配方。

　　13).漏水(涂層有黃色斑點、起皺、局部錘紋消失)

　　主要原因：①多由于采用方形掛，掛內積液，固化時揮發或滲出；②掛反方向傾斜，積液無法烘干；③工件上有積液，無法烘干。

　　解決措施：①將掛改成細圓棍形；②掛正方向傾斜，使積液及時排出；③改進工件掛法，或修正工件邊緣結構使烘烤中不積液。

　　14).涂層丙酮試驗不合格

　　主要原因：①烘烤時間不足或溫度偏低；②粉末品質不好；③粉末過期。

　　解決措施：①調整烘烤溫度和時間，再作檢驗；②粉末廠粉末質量；③檢查粉末生產日期，過期粉先檢驗，合格才能用。

　　15).涂層沖擊性能差，附著力低

　　主要原因：①磷化膜過厚；②烘烤溫度低，粉末沒有充分固化；③粉末品質差；④粉末過期；⑤涂層太厚；⑥除油除銹不；⑦兩種不同性質的粉末相混。

　　解決措施：①涂裝磷化參數(如濃度、溫度、時間等)；②調整固化條件；③粉末廠粉末質量；④檢查粉末生產日期，過期粉先檢驗，合格才能用；⑤測量膜厚，并調整噴涂參數；⑥加強前處理；⑦加強現場管理。

　　河北北方精藝精密鈑金外殼加工廠家擁有先進的表面噴涂生產線和資深噴涂工團隊，我們始終堅持高標準選材，只采購優質粉末，生產全程嚴格按照噴涂作業指導書操作，每一個環節都嚴格把控，致力于確保噴涂細膩、色彩持久、品質卓越，為客戶呈上完美的噴涂成果。